مدیریت کیفیت در صنعت خودرو

Share on email
Share on twitter
Share on linkedin
Share on facebook

مدیریت کیفیت در صنعت خودرو

صنعت خودرو در مواردی که به کیفیت مربوط می­شود، همیشه به عنوان الگویی در زمینه مدیریت پروژه و رهبری مطرح بوده است. و به عنوان یک روش‌ تثبیت‌شده در نتیجۀ تکوین محصول از طریق تولید دنبال می‌شود. هدف این تحقیق ایجاد یک رابطه بین مراحل مختلف فرآیند تحقق محصول (PRP) و مناسب‌ترین ابزارهای کیفیت برای هر یک از آن‌ها است، به­طوری­که می­تواند پشتوانه­ای برای سازمانهای علاقه­مند در هنگام انتخاب موثرترین ابزارها بسته به شرایط استراتژی کیفیت آنها باشد.

این مقاله: سیر تکاملی استانداردهای اصلی کیفیت صنعت خودرو را مشخص می­کند؛ مهمترین خصوصیات صنعت PRP  را با دست­یابی پیشنهاد فازها یا مراحل مدیریت پروژه توضیح می­دهد؛ از یک سو، با بازنگری گسترده در کتابشناسی تخصصی، و از سوی دیگر، بر اساس تجربه مولفان، دسته‌بندی ابزارهای اصلی کیفیت را مورد استفاده قرار می­دهد؛ و در نهایت از یک روش کیفی جمع‌آوری داده‌ها به منظور تجزیه و تحلیل مناسب‌ترین ابزارها و تطبیق آن‌ها در مراحل مختلف پروژه استفاده می‌کند.

کلمات کلیدی: خودرو، مدیریت پروژه، استانداردهای کیفیت، ابزارهای کیفیت، فرآیند تحقق محصول (PRP).

1- مقدمه:

افزایش رقابت جهانی در طول دهه گذشته، شرکت‌های خودروساز را ملزم کرد تا کیفیت و کارایی خود را بهبود دهند. استفاده از ابزارهای مدیریتی مرتبط با نیازهای سازمان تبدیل به یک موضوع استراتژیک برای شرکت‌ها در فضای رقابتی امروز شده‌است.

کیفیت پروژه را می‌توان به روش‌های مختلف ارزیابی کرد. کسی که ارزیابی کیفیت را انجام می­دهد، بر اساس اینکه ارزیابی آن تا چه اندازه است، همیشه عاملی تعیین‌کننده است. با این حال حرف آخر، همیشه توسط الزامات مشتریان یا ذی­نفعان تعیین می‌شود. با انتخاب و بکارگیری بهترین ابزارهای مدیریتی در میان بسیاری از ابزارهای آن، شرکت‌ها می‌توانند عملکرد خود را بهبود بخشیده و سپس رضایت مشتریان را افزایش داده و سهم بازار را کسب نمایند.

مدیریت به دلیل رویکرد جهانی و جامع خود مشخص می‌شود؛ این استراتژی سازمانی و روش مدیریت است که اعث مشارکت اعضای یک سازمان با هدف اساسی بهبود مستمر کارایی، کارایی و عملکرد شرکت می‌شود. سیستم مدیریت کیفیت خودرو بر اساس استاندارد ایزو TS است که به طور عمده بر روی فرآیندها، و رضایت مشتریان (میانی یا نهایی) تمرکز می‌کند؛ و از طریق آن هر دو گروه کارمندان و تأمین­کنندگان درگیر می‌شوند.

محل شکل 1- رویکرد فرآیندی ایزو TS

تکنیک‌ها و ابزارهای مدیریت کیفیت ابزار و روش‌هایی­اند که به حل مشکلات خاص در سطوح مختلف سازمان کمک می‌کنند . مقالات زیادی در مورد ابزارهای خاص مربوط به مدیریت کیفیت، بیش از هر حوزۀ حرفه­ای، وجود دارد. آن‌ مقالات براساس معیارهای مختلف گروه‌بندی شده‌اند، و طبقه‌بندی­های بسیاری در هر دو ادبیات حرفه‌ای و دانشگاهی مطرح شده‌ است؛ گرین در سال 1993، حداکثر به ۹۸ ابزار که توسط اهداف تعیین‌شده توسط شرکت‌ها دسته‌بندی شده‌اند، می‌پردازد. کل صنعت خودرو شامل ابزارهای کیفی مانند مهندسی همزمان، بهبود مستمر و کنترل فرآیند آماری می­شود. اما مشکل اصلی نهفته در تعیین این است که چه رویه‌های کیفی با بیشترین احتمال، کیفیت و عملکرد کلی شرکت را بهبود می‌بخشد. این کار تجربه عملی استفاده و پیاده سازی از ابزارهای کیفیت را در هر مرحلۀ PRP، در یک شرکت تأمین­کننده سطح بالا در صنعت خودرو ارائه می­دهد. هدف از این پژوهش کشف پیامدهای استراتژیک به‌کارگیری ابزارهای کیفیت با هدف نظریه ساختمان کیفیت است. از آنجا که تمرکز این تحقیق اکتشافی است، نویسندگان از روش‌های جمع‌آوری داده‌های کیفی،که عمدتا ً مبتنی بر جمع‌آوری میدانی است، برای اطمینان از اینکه متغیرها و روابط مهم شناسایی شده­اند، کمک می­گیرند.

2- چارچوب ها و استانداردهای مدیریت کیفیت

تولید با ” کیفیت ” فلسفه هر شرکت در این صنعت است. این موضوع یک تجربه گسترده در مدیریت کیفیت است و این امر در قالب استانداردهای تضمین کیفیت که در طی سالها ایجاد شده، مانند: QS ، TS ، VDA ، EAQF ، AVSQ و غیره تحقق می­یابد. امروزه این استانداردها مشخصات خاص خود را دارند، مانند استاندارد ISO/TS 16949  که بر اساس مدل ایزو ۹۰۰۱، جهت بالا بردن سطح الزامات و کیفیت این استاندارد، برای الزامات خاص صنعت خودرو، ایجاد شده است.

1-2- سیر تکاملی استانداردهای کیفیت

صنعت خودرو فعالیت خود را در قرن هفدهم، با استفاده از بخار به عنوان نیروی محرکه آغاز کرد. بعد از پیشرفت قابل‌توجهی که در طراحی موتور با سوخت گاز ایجاد شد، اولین موتورهای بنزینی در سال 1889 ظاهر شدند. در اوایل قرن بیستم، تولید انبوه خودرو در آمریکا که پیشرو در تولید خودرو است، آغاز می‌شود. چند سال بعد، تولیدکنندگان اروپایی از آن درس‌هایی آموختند که منجر به ساخت کارخانه‌های تولیدی در انگلستان، فرانسه، آلمان و ایتالیا شد.

در خلال جنگ­های جهانی اول و دوم، اکثر کشورهای تولیدکننده خودرو فعالیت خود را به شدت کاهش دادند. در سال 1939، جنرال موتورز (به طور عمده) و فورد که جزو پیشروترین شرکت­ها در بازار آمریکا بودند، اوپل و مرسدس بنز در آلمان، رنو، پژو و سیتروئن در فرانسه و موریس، فورد، واکسهال (از جنرال موتورز)، استاندارد و روتس (که جگوار، روور و رولزرویس می­سازد) در انگلستان. ادامه تولید خودرو در خارج از آمریکا عمدتاً به این دلیل است که جنرال موتورز، فورد و کرایسلر کارخانه های تولیدی را در کشورهای دیگر تأسیس کردند. بعد از جنگ (1945)، گسترش چشمگیری در بخش خودرو بوجود آمد. ادغام­های بزرگ خودرو منجر به رقابت بیشتر در میان تولیدکنندگان شد.

صنعت خودروسازی ژاپنی در دهه شصت به­وجود آمد و فلسفه کار رقابتی­تر و تهاجمی­تر بر پایه اصول کیفیت پدید آمد. تولیدکنندگان آمریکایی تصمیم می‌گیرند استراتژی و شکل مدیریتی خود را تغییردهند و استانداردهای کیفیت نظامی تصویب می­شود. در حال حاضر در سال 1988، تدارکات آن‌ها الزامات خاصی را می‌طلبد. هر تولیدکننده یک نظامنامه حاوی الزامات خود را دارد و تامین­کنندگان باید برای تحقق آن­ها تلاش­کنند؛ این مساله زمانی پیچیده می‌شود که تولیدکنندگان هم­زمان برای تولید کنندگان چندین کارخانه کار کنند. با توجه با آگاهی از رقابتی نبودن این روش کار، سه خودروساز بزرگ آمریکایی (کرایسلر، فورد و جنرال موتورز، 1994)، یک گروه کاری تشکیل می‌دهند که هدف آن یکپارچه نمودن نظامنامه­های مختلف مورد نیاز آن‌ها است. این تلاش گروه کاری در سال 1994، با انتشار استاندارد الزامات سیستم QS-9000 ، که برگرفته از نسخه­ی ایزو 9000 ویرایش 1994 است، به واقعیت پیوست (کارتا، 2004؛ باندیوپاتی، 2005). بعدها، دیگر تولیدکنندگان آمریکایی این صنعت نیز این استاندارد را پذیرفتند.

بخش خودروسازی آلمان به دلیل افزایش صلاحیت، هدف رقابتی­تر، کاهش هزینه­ها و غیره، این موضوع را مورد تجدیدنظر قرار داد. این امر نشان می‌دهد که چگونه ” Verband der Automobilindustrie ” ( VDA ) یا انجمن صنعت خودرو در آلمان به­وجود آمد؛ این ارگانیسم، استاندارد VDA 6، یا استاندارد کیفیت صنعت خودروی آلمانی­ Qualitätsstandard der Deutschen Automobilindustrie، را ایجاد می­کند؛ بخش اصلی آن  VDA 6.1، نگارش سال 1996 است، با هدف ارزیابی تحت شرایط قابل‌مقایسه با سیستم‌های مدیریت کیفیت مختلف ایجاد شد. مشابه آیین­نامه­های موجود در آمریکا و آلمان، دو استاندارد دیگر نیز مطرح شدند: ارزیابی صلاحیت کیفیت تأمین‌کننده (FLAA) سال 1994 در فرانسه، استانداردهای سیستم کیفیت برای سیتروئن، پژو و رنو، با توجه به تامین­کنندگان آن‌ها و انجمن ارزیابان سیستم کیفیت AVSQ، سال 1995 در ایتالیا .

اخیرا ً، صنعت خودرو (مانند بقیه بخش‌ها)، از گرایش جهانی شدن پیروی می‌کند. نه تنها تولیدکنندگان اصلی خودرو، بلکه تامین­کنندگان آن‌ها نیز سیاست‌های اتحاد و تلفیقی را اعمال می‌کنند، در نتیجه، نیاز به هماهنگی آیین­نامه­های مختلف صنعت خودرو، در زمینه مدیریت کیفیت ایجاد شده وجود دارد. آخرین نتیجه این تلاش برای جهانی شدن، استاندارد UNE-ISO / TS 16949 است که جایگزین استاندارد QS 9000 می­شود.

اولین ویرایش این استاندارد فنی در سال 1999 ایجاد شد که عمدتا مبتنی بر استاندارد ایزو 9000 ویرایش سال 1994 بود. در سال 2002، ویرایش دوم آن بر اساس استاندارد ایزو 9001 ویرایش سال 2000 ایجاد شد. نسخه فعلی این استانداردISO / TS 16949  ویرایش سال 2009 است. کارگروه بین المللی صنعت خودرو (IATF)، برای ایجاد این استاندارد تاسیس شد. تولیدکنندگان اصلی خودرو همراه با سازمان­های ملی مانند VDA و برخی از اعضای کمیته فنی سازمان ایزو برای مقررات مربوط به کیفیت (ISO TC 176) در این گروه کاری مشارکت داشتند. مراجع کیفیت آن در شکل ۲ نشان‌داده شده‌است.

محل شکل2- مراجع کیفیت برای بخش تامین­کنندگان با توجه به IATF (مرجع:http://www.aiag.org )

جنرال موتورز و فورد با اصرار از همه تامین­کنندگان خود خواستند که انتقال از 9000 QS به ISO / TS 16949  را قبل از پایان سال ۲۰۰۶ انجام دهند، در حالی که کرایسلر در سال ۲۰۰۴ خواستار این انتقال شد. حدود ۶،۰۰۰ تامین‌کننده سطح اول و دوم در سراسر جهان، گواهی‌نامه­ی 16949 ISO / TS را به دست آورده‌اند. که شرکت‌های آمریکایی در صدر این لیست قرار دارند و پس از آن­ شرکت­های آلمانی، فرانسوی، اسپانیایی، ایتالیایی، چینی، برزیلی و هندی قرار دارند (دیویس ، 2004).

2-2- مدیریت کیفیت

استاندارد بین المللی ISO / TS 16949 ، الزامات خاص پیاده­سازی ایزو 9001 ویرایش 2000 را در تولید خودرو ایجاد می­نماید. به طور کلی، این یک چارچوب مفید برای درک برنامه‌ریزی کیفیت محصول است و PRP، یکی از مهم‌ترین بخش‌های این استاندارد محسوب می‌شود. با گسترش مفهوم مدیریت پروژه، این استاندارد نیاز به ایجاد روشی دارد تا PRP با استفاده از مایلستون­های خاص، از جمله تحلیل و بازنگری مدیریت مربوطه، اندازه­گیری شود. عواملی که باید محاسبه شوند عبارتند از: کیفیت، ریسک­ها، هزینه ها و مهلت­های زمانی تعیین شده.

براساس روش کار آن، شرکت‌های زیادی از بخش‌های دیگر این مدل مدیریت را قبول کردند و کوشیده‌اند تا آن را اعمال کرده و با الزامات این استاندارد تطبیق دهند. به این دلیل، پیاده­سازی مدیریت کیفیت در بهترین شرایط ممکن، نیازمند حمایت برخی از تکنیک‌هایی است که به توسعه آن‌ها کمک می‌کند .

در حالی که برخی از این ابزارها را می‌توان برای آشکار کردن مشکلات مشارکت کارکنان به­کار برد، برخی دیگر را می‌توان از اندازه‌گیری‌ها و یا داده‌های به‌دست‌آمده از فرآیند، کنترل کرد و پس از تحلیل چنین داده‌هایی، نتایج مورد نظر را بدست آورد. در برخی موارد، این نتایج برای کنترل فرآیند مورد استفاده قرار می‌گیرند: اگر نتایج در محدوده تعیین‌شده برای هر فرآیند باشد، فرآیند کنترل می‌شود؛ در غیر اینصورت، باید اقدامات اصلاحی در مورد آن اعمال شود. بعضی مواقع دیگر، تنها علاقه دیدن نتایج یک فرآیند، با یک نمایش نموداری است. به‌طورکلی، تعداد روش­های زیادی ( که برخی از آن‌ها پیچیده­اند) برای کنترل یک فرآیند، یافتن خرابی­ها، بهبود سیستم‌ها، تجزیه و تحلیل ریسک‌ها و غیره وجود دارد.

بخش خودرو توسط تولیدکنندگان اصلی خودرو (MAM)، مانند فورد، جنرال موتورز، فولکس واگن و غیره، مدیریت می شود. روش کار آن‌ها و یا مدیریت پروژه از مراحل خاصی تبعیت می‌کند: پیشنهاد، تجدید نظر در قرارداد، طراحی محصول، صحه­گذاری طراحی محصول با نمونه‌های اولیه تولید دستی، تولید انبوه، صحه­گذاری محصول و فرآیند و در نهایت بهینه‌سازی تولید . MAM دارای مراکز طراحی و تسهیلات تولیدی در سراسر جهان است.

پروژه­های توسعه وسایل­نقلیه جدید در مراکز طراحی انجام می­شود؛ این چنین پروژه‌ها برای خودروهای جدید به یک برنامه­ریزی متوسط سه‌ساله و برای خودروهایی که باز طراحی شده­اند، به یک برنامه­ریزی ۱ یا ۱،۵ سال نیاز دارند. هریک از اجزای خودرو به طور کامل در این پروژه‌های تکوین محصول،  طراحی شده‌است، از قبیل: هندسه، عملکرد، مشخصات فنی و همچنین ارتباط متقابل و تداخل بین آنها. مشخصات هر یک از اجزا و عوامل تعیین­کننده در استاندارد مشخصات مستند و  ثبت می‌شود، که در آن طرح‌ها، آیین­نامه­ها، تست‌های انجام‌شده و غیره مشخص می‌شوند .

بارها در این مرحله طراحی، MAM به­دلیل کاردانی (تجربه) خود، برخی از تأمین­کنندگان را در تیم کاری خود گنجانده است. به این دلیل که آن‌ها در طراحی خودرو مشارکت دارند. آن‌ها به عنوان ارائه­دهندگان توسعه شناخته می‌شوند. در تسهیلات تولیدی، MAM،  فقط اجزای مونتاژ دارد. بنابراین یک مرحله میانی بین طراحی و تولید در پروژه ضروری است.

این مرحله، تخصیص تامین­کنندگان است که تعیین می­کند،کدام­ تأمین­کنندگان مسئول تأمین انبوه اجزای مختلف برای کارخانه­های تولیدی­اند. که به اصطلاح رهبر خریدار، مسئول تخصیص تامین­کنندگان است. تخصیص براساس معیارهای مختلف انجام می‌شود که عبارتند از: اقتصادی (پیشنهاد)، تجربه، وقایع کیفیت در سایر تدارکات.

در این مرحله، تولید­کننده مسئول کنترل و پیگیری تأمین­کنندگان (که به تامین انبوه اجزای تخصیص یافته می­رسند) است، این مرحله بدلیل بحرانی بودن شرایط بسیار مهم است. با درنظرگرفتن تعداد قطعات، چندین مهندس تأمین­کننده کیفیت منصوب می‌شوند. آن‌ها مسئول کنترل این مساله­اند که تأمین‌کننده برخی از مایلستون­ها مانند تحویل نمونه­های اولیه دست­ساز به تولیدکننده (آن‌ها نمونه‌های غیر نماینده­اند اما ظرفیت تولیدکننده را برای ساخت قطعات نشان می­دهند؛ در این مرحله تأمین­کننده منابع تولید نهایی را ندارد) و تحویل نمونه‌های اولیه یک روز خط (قطعات نماینده تولیدی که تمام منابع کاری لازم را دارند، ایستگاه کاری آماده شده، اسناد و غیره) را برآورده می‌کند.

مهندس تأمین­کنندۀ کیفیت منصوب شده، یک ممیزی قبل از تولید (اجرا در نرخ تولید) را انجام می­دهد، که در آن ممیز، توانایی تأمین­کننده در تهیه قطعات خوب و انطباق آن با تعداد تکرارهای درخواست شده توسط تولیدکننده را بررسی می­کند. برای انجام این کار، ایستگاه‌های کاری همراه با تمام اسناد مربوط به کیفیت محصول و فرآیند تحلیل می‌شوند .

کار تولید کننده براساس مهارت‌های مدیریت جامع پروژه برای طراحی خودروی جدید و یک مدیریت تدارکات خوب بعدی است؛ از آنجا که تسهیلات تولیدی با روش “تولید به­هنگام” قطعات را با موجودی تقریبا ً صفر مونتاژ می‌کنند، که توسط انواع مختلفی از تأمین­کنندگان ارائه می­شود. آن دسته از تأمین­كنندگانی كه محصولات خود را مستقیماً در اختیار “تسهیلات تولید” قرار می­دهند، تأمین­كنندگان رده 1، نامیده می­شوند. و آن دسته که قطعات مورد نیاز دوم را تأمین می­کنند، تأمین­کنندگان رده 2 و بهمین ترتیب بعدی­ها را: تأمین­کنندگان رده 3، رده 4 و غیره، می­نامند. برای دستیابی به این نوع دسته­بندی، ابتدا باید ظرفیت و کیفیت تأمین را نشان داد؛ بنابراین چند مرحله یا مراحلی در طول پروژه وجود دارند که تمامی تأمین‌کنندگان در صنعت خودرو باید به منظور برآورده کردن الزامات تأمین یا سطوح کافی، از آنها پیروی کنند. تمامی این مراحل در سندی به نام “پرونده تضمین کیفیت محصول” یا “فرآیند تأیید/تصدیق قسمت تولید” منعکس می‌شوند؛ این سند شامل تمام الزامات و مراحل کیفیت است که باید در این مرحله، از توسعه تأمین‌کننده تا زمان تولید انبوه رعایت شود .

به دلیل آنچه که بیان شد، می­توان نتیجه گرفت که مدیریت پروژه در بخش خودرو با مراحل نشان داده شده در شکل 3 مشخص می­شود. در هر یک از این مراحل ضروری است که مجموعه‌ای از ابزارهای کیفیت به عنوان روش کار انتخاب شوند. تمام این ابزارها عمدتا ً براساس فلسفه عیوب صفر و بهبود مستمرند.

3-  بررسی و طبقه­بندی ابزارهای کیفیت

این گزارش بر رایج‌ترین ابزارهای مورد استفاده در بخش صنعت خودرو و افرادی که ملزم به استفاده­ از آن­اند متمرکز است که به عنوان یک قاعده کلی توسط تولیدکننده استفاده می­شود، و عبارتند از:

1- چرخه دمینگ یا PDCA

2- Q7: هفت ابزار اصلی کیفیت

3-M7:  هفت ابزار جدید

4-  تکنیک‌های برنامه‌ریزی

5-  تکنیک‌های کنترل

6- تکنیک‌های بهبود

چرخه دمینگ یا PDCA

چرخهPDCA ، به عنوان یک فلسفه کار استفاده می­شود و هستۀ اصلی ایزو TS است. این روش برای بخش به‌صورت روزانه ذاتی است و گام‌های لازم برای انجام هر گونه بهبود را تعیین می‌کند ( شکل ۴ ).

  • طرح : مجموعه‌ای از مشکلات و برنامه‌ریزی اقدامات بهبود         به ­منظور دانستن مشکلی که سعی در بهبود آن است، برای جستجو دنبال دلایل ریشه‌ای، راه حلی برای این دلیل و غیره باشید. در اینجا، از ابزارهای تحلیلی مانند Q7  استفاده می­شود.
  • اجرا: تحقق اقدامات مشخص برای حل مشکل         برای قرار دادن ابزار لازم برای بهبود.
  • بررسی: صحه­گذاری نتایج و کنترل اهداف         به­منظور اندازه‌گیری نتایج به‌دست‌آمده، تا ببینید که آیا اهداف به دست آمده‌اند …
  • اقدام: بهبود اقدامات، شرایط، و غیره         برای توسعه راه‌حل­ها به سایر مشکلات مشابه، خانواده قطعات …

این مدل مبتنی است بر اصل بهبود مستمر مدیریت کیفیت، که یکی از پایه‌های حمایت از فلسفه کیفیت است. این روش داده‌های موجود را تجزیه و تحلیل می‌کند و تمرکز آن بر قابلیت فرآیند تاریخی برای دانستن مشکل، یعنی حقایق و مشکلات آشکار و کمی است.

کیو7- هفت ابزار اصلی کیفیت (ابزار هفتگانه کیفیت)

آن‌ها توسط “هفت ابزار آماری اصلی” شناخته می‌شوند. زیرا مناسب افرادی است، که اندکی دانش و مهارت رسمی دارند (ایشیکاوا، 1985)، عبارتند از:

  • برگه بررسی
  • نمودار جریان
  • نمودار علت و معلول (استخوان ماهی)
  • نمودار کنترل
  • هیستوگرام
  • نمودار پارتو
  • نمودار پراکندگی

یک روش درست برای پرداختن به مسائل این است که ابتدا ببینید آیا مسأله با استفاده از داده­های تأیید شده ( برگه بررسی)، و کمی­سازی شدت آن (جیمنز، 2010) وجود دارد، اگر تکراری و نمایانگر است ( نمودارهای هیستوگرام و پارتو) با استفاده از ابزارهایی مانند نمودارهای علت و معلول، دلایل ریشه‌ای این مشکل، تعیین شود. به طور خاص، و به عنوان مثال، از نمودار پراکندگی برای پیگیری یک آزمون همبستگی با تست سختی و خستگی قابل‌استفاده برای صندلی‌های پلی­اورتان هر وسیله نقلیه استفاده می­شود؛ چنین آزمونی معمولاً 36 ساعت پس از تولید انجام می­شود. یک آزمون همبستگی مربوط به مرحله قبلی پیدا شد؛ که کاملا ً معنی‌دار بود،  اما 6 ساعت قبل از تولید انجام شد، با هدف شناخت از قبل اگر تولید انجام شود درست است یا، اگر آزمون جدید نتایج نادرستی ارایه دهد، قادر به حل مشکل تولید قبل از 36 ساعات کاری است که در آن مشکل با آزمون استاندارد مواجه می­شود.

M7: هفت ابزار جدید

این 7 ابزار جدید، مجموعه ای از ابزارهای مفید برای تصمیم گیری در سطح مدیریت است (بارکر، 1989). آنها جدید نیستند، اما محبوبیت آن‌ها در رشته‌های مهندسی و تولید در طول بیست سال گذشته افزایش‌یافته است (عمر و کلاینر، 1997). آنها ابزارهای برنامه­ریزی و مدیریتی با هدف مدیریت­اند، که عبارتند از:

  • نمودار میله­ای
  • نمودار روابط
  • نمودار درخت
  • تجزیه و تحلیل داده های ماتریس
  • نمودار ماتریس
  • نمودار برنامه تصمیم­گیری فرآیند (PDPC)
  • نمودار پیکانی

تکنیک‌های برنامه‌ریزی

هدف این ابزارها جلوگیری از تولید قطعات معیوب است (رودریگز، 2011). آن‌ها برای برنامه‌ریزی فرآیند تولید، ابزارهای تولید، کنترل فراوانی، پرسنلی که کنترل را انجام می‌دهند، اعمال می‌شوند:

  • الگوبرداری: تحلیل صلاحیت؛ این یک فرآیند سیستماتیک، مستمر و مقایسه‌ای برای تعیین “بهترین” روش­ها به­منظور بهبود عملکرد سازمان است. (واتس، ۲۰۱۲).
  • گسترش عملکرد کیفیت (QFD): هسته اصلی این رویکرد یک نمودار به نام خانه کیفیت است. این تکنیک نیازمندی‌های مشتری را شناسایی کرده و یک نظم برای اطمینان از این که این الزامات در طراحی محصول و فرآیند برنامه‌ریزی گنجانده می‌شوند، فراهم می‌کند. این تکنیک، چرخه‌های تکوین محصول، افزایش کیفیت و کاهش هزینه‌ها را، کاهش می­دهد (چان و وو، ۲۰۰۲).
  • مطالعات قابلیت: از آن‌ها برای دانستن اینکه فرآیندهای تولید، ثبات و توانایی دارند، استفاده می­شود. این ابزار ارتباط نزدیکی با کنترل آماری فرآیند دارد.
  • طراحی آزمایش‌ها (DOE): روش مورد استفاده برای بهینه‌سازی فرآیند است. اجرای آن نشان‌دهنده کاهش تعداد آزمون‌ها است، بنابراین تکوین محصول می‌تواند از نظر اقتصادی بیشتر سازماندهی شود. (مونتگومری، ۲۰۰۴).
  • تحلیل حالات بالقوه خرابی و تحلیل اثرات آن (FMEA): روش پیشگیرانه سیستماتیک برای شناسایی و ارزیابی شکست بالقوه یک محصول / فرآیند و اثرات آن، و همچنین برای تعیین اقداماتی که می‌تواند احتمال وقوع شکست بالقوه را کاهش دهد (کارلسون، 2012). این یک ابزار اجباری در صنعت خودرو است که از شکست‌های مختلفی که در هر لحظه بوجود می‌آید آگاه باشد؛ هدف این است که سه جنبه در نظر گرفته شود: جدیت خرابی، وقوع خرابی یا احتمال وقوع، و توانایی تشخیص یا شناسایی خرابی در طی فرآیند. به­محض ارزیابی این جنبه­ها، میزان حساسیت به عنوان ضرب این سه، برآورد می‌شود اگر این مقدار بالاتر از مقدار درخواست شده توسط تولیدکننده باشد، اقدامات انجام می­شود. از آنجا که جدی بودن شکست را نمی‌توان تغییر داد، تمرکز باید روی وقوع یا تشخیص باشد تا میزان حساسیت کاهش یابد. مساله ایده‌آل، مقابله با وقوع، با استفاده از عناصری به نام پوکایوکه یا سیستم­های “خطا ناپذیر” است که از اشتباهات ناشی از خطای انسانی اجتناب می‌کنند. بعضی اوقات، نمی­توان روی وقوع تمرکز کرد و پیش‌گیری انجام ‌شود، باید دنبال سیستم‌هایی بود که قبل از حرکت به مرحله بعد، به طور کامل شکست‌ها را تشخیص می‌دهند. تا آنجا که به هزینه‌ها مربوط می‌شود، تشخیص خرابی­ها در آغاز فرآیندها و نه در پایان تولید مهم است.

برنامه کنترل: اسناد مورد استفاده برای برنامه‌ریزی همه کنترل‌ها برای انجام در فرآیند تولید، به­ازای هر کار/ وظیفه، در نتیجه برنامه‌ریزی FMEA، باید اجرا شود. آن‌ها در بخش خودرو اجباری­اند.

تکنیک‌های کنترل

از روش‌های کیفی زیر به طور گسترده به عنوان تکنیک کنترل استفاده می‌شود:

کنترل آماری فرآیند (SPC): در هر فرآیند تولید، لازم است که بدانیم که تا چه حد محصولات با الزامات از پیش تعیین‌شده مطابقت دارند (گروه اقدام صنعت خودرو، ۱۹۹۵). صدای فرآیند (مشاهدات گوناگونی)، و “صدای مشتری” (محدودیت­های مشخصات) باید مقایسه شود. در نتیجۀ مطالعات قابلیت، شاخص‌هایی به نام شاخص‌های قابلیت (PPK،PP،CPK، CP) را فراهم می‌کند که در مورد سطح انطباق اطلاع می‌دهند. از سوی دیگر، ثبات فرآیند باید تضمین کند که در صورت خروج از کنترل، با آنها مقابله شود. نمودار­های کنترل نشان‌دهنده ابزار کنترل فرآیند آماری/ ابزار کنترل فرآیند آماری (SPC) است و زمانی که یک فرآیند به دنبال الگوی تصادفی رفتار نرمال متوقف می‌شود، اخطار می­دهد.

ممیزی­ها: انواع زیادی از ممیزی‌ها وجود دارد که به صورت داخلی یا توسط مشتری دسته‌بندی شده‌اند. آن‌ها روزانه در شرکت‌های خودرو حاضرند، که در آنجا چندین ممیز مختلف، به­منظور برنامه­ریزی ممیزی­های مختلف سالانه از قبیل: تولید، پیش – تولید (داخلی)؛ اجرا در نرخ تولید (پیش از تولید برای مشتری)؛ کیفیت؛ محصول؛ آراسته و مرتب (فلسفه ۵-اس)؛ امنیت و مقررات، حضوردارند.

تعریف شاخص‌ها: شاخص‌های کلیدی عملکرد جنبه‌های قابل­اندازه­گیری­اند که عوامل بحرانی را منعکس‌ می­کنند. شاخص‌های مهمی در ارتباط با کیفیت وجود دارد. آن‌ها در طول مراحل مختلف توسعه پروژه مانند ابزار کنترل، به­ عنوان مثال “شاخص‌های رخداد کیفی تامین کنندگان”، انطباق نمونه‌های اولیه و آزمایشی، موارد مربوط به تاخیر در تحویل، سیستم‌های کیفیت تامین­کنندگان، تعریف می‌شوند. هدف اصلی یافتن شاخص‌های مناسب برای فرآیندهای خاص و پیدا کردن روشی است که به شناسایی این شاخص‌ها کمک می‌کند (ناگیوا و پاکایوا، ۲۰۰۹).

تکنیک‌های بهبود

در نهایت، از ابزارهای کیفیت به عنوان تکنیک‌هایی برای بهبود استفاده می­شود که عبارتند از :

  • بهبود مستمر
  • مدیریت بهره‌ور فراگیر
  • شش سیگمای ناب: روشی که شرکت‌ها می‌توانند از آن برای بهبود کیفیت خروجی یک فرآیند استفاده کنند.
  • پوکایوکه: سیستم “خطا ناپذیر” که به جلوگیری از خطاهای انسانی کمک می­کند.
  • گروه بهبود. روش کار مشترک بین چند کارگر تولیدی، که در آن‌ها یک شکل بحرانی وجود دارد: تسهیل‌کننده گروه بهبود (معمولا یک فرد مرتبط با کیفیت) است، که گروه را با توجه به مراحلی که برای حل مشکل باید دنبال شود، هدایت می‌کند. این فرد همچنین دانش را در اختیار کارگران قرار می­دهد و جهت­گیری در استفاده از ابزارهای کیفیت را به­کار می‌برد .
  • ابزار حل مسأله 8D (8، D ترتیبی) : روشی است که برای حل مشکلات مربوط به مشتری استفاده می­شود؛ مشتریان ملزم­اند از آن استفاده کنند. هشت ترتیب برای حل مساله دنبال می‌شود. این ترتیب­ها شامل چندین ابزار جمع‌آوری داده، تعیین علت ریشه‌ای و غیره­اند .

در میان آنها، بیشترین استفاده از پوکایوکه، گروه­های بهبود به عنوان روش کار تیمی برای حل مسأله است (ماری – گارسیا، 2009) و ابزار 8D، برای حل حوادث مربوط به مشتری.

5- روش تحقیق و نتایج

به منظور تجزیه و تحلیل مناسب‌ترین ابزارها و جای­گیری آن‌ها در مراحل مختلف پروژه، ایده برخی از نظرسنجی­های نظارتی پروژه، با هدف­گذاری مدیر پروژه و مدیر کیفیت پروژه، پی‌گیری شد. مراحل پروژه مربوط به پیشنهاد و قرارداد مطابق (شکل ۳) از مطالعه حذف شده‌اند، بنابراین مراحلی که در این نظرسنجی­ها در نظر گرفته می‌شود، 5 مرحلۀ باقی مانده است.

نظرسنجی­ها در دو نوع از شرکت‌ها صورت‌گرفته است: تامین­کنندگان رده ۱ که محصولات کاملا ً متفاوتی تولید می‌کنند: صندلی‌ها و لوله‌ها، به­منظور حصول اطمینان از اینکه نوع محصول بر نوع انتخابی ابزار کیفیت بی­تاثیر است. هفده پروژه در سال ۲۰۱۱، در هر شرکت تحلیل شدند؛ به طور مشخص، آن‌ها ۱۰ پروژه از یک شرکت و ۷ پروژه از شرکت دیگر بودند. از یک پروتکل مصاحبه ساختاری در تمامی بازدیدهای محل استفاده شد.این پروتکل تعدادی از موضوعات مربوط به ابزارهای مختلف کیفیت را پوشش می‌داد: اگر از آن موضوعات استفاده می­شد، جزو محبوب‌ترین آن‌ها بودند، اما در آن مراحل که جزو موفق‌ترین موضوعات بودند، استفاده از آن­ها مورد تایید قرار نگرفت و غیره.

نظریه کیفی تحقیقات خانه کیفیت یک فرآیند تکراری است، بنابراین جمع‌آوری داده‌ها و تحلیل داده‌ها باید به طور همزمان انجام شود: داده‌ها از یک مورد جمع‌آوری‌شده و سپس قبل از تکرار بعدی تحلیل می­شود. در صورت نیاز، هر گونه اصلاح در پروتکل برای تکرارهای بعدی، انجام می­شود. این توانایی پالایش و بهبود پروتکل بین موارد یک مزیت مهم برای این نوع از تحقیقات است .

انتخاب هر ابزار برای هر مرحله به تجربه و شهود هر فرد مصاحبه شده بستگی دارد، بنابراین روشی که برای اعتبار سنجی استفاده شد، آمار توصیفی با برنامه SPSS نسخۀ 18بوده، و تحلیل­های همبستگی برای شناسایی هر مرحله پروژه با هر ابزار بود.

محدودیت‌های این مطالعه شامل تعمیم پذیری، علیت، و آزمون تجربی است. به­دلیل محدود بودن حجم نمونه و همچنین صنعت درگیر مطالعه به­علت پیچیدگی قابلیت تعمیم پذیری یافته‌ها را محدود می‌کند .

برخی نظرسنجی­های دیگر با توجه به پروژه­های آغاز شده در سال 2011، شروع شده است (3 مورد در یک شرکت و 4 مورد در شرکت دیگر). امروزه، ما نتایجی برای مراحل طراحی پروژه داریم و این داده‌ها برای تجزیه و تحلیل و تقویت ابزارهای کیفیت مورد استفاده در مرحله اول طراحی گنجانده شده‌اند .

پس از تجربه و اجرای این ابزارها (که قبلاً خلاصه شده بود)، در یک شرکت رده 1 تأمین صنعت خودرو، ثابت شد که بهترین ابزارهایی که در هر یک از مراحل مختلف پروژه به­کار گرفته می­شوند، موارد موجود در جدول 1 است.

مراحل پروژهابزار کیفیت استفاده شده
  مرحله 3: کیفیت در طراحی  -FMEA  – طرح کنترل
  مرحله 4: کیفیت در نمونه­های آزمایشی  -طرح کنترل PPAP
مرحله: کیفیت در نمونه های اولیه-طراحی پوکایوکه -برنامه کنترل
    مرحله: کیفیت در آغاز تولید انبوه– ممیزی های پیش تولید. در Rate اجرا کنید. – برنامه کنترل – طراحی شاخص های کیفیت به عنوان   ابزار مدیریت
  مرحله: کیفیت در تولید انبوه-پیگیری ادعای مشتری. 8 ابزار D – شاخص های حادثه کیفیت تأمین­کنندگان “، – SPC طرح کنترل

جدول 1- نظریه ساختاری و ساختارهای صنعتی

پیشنهادها برای تحقیقات آتی، بر نیاز به ارزیابی کمی از روابط شناسایی شده از این مطالعه تمرکز دارند.

6- نتیجه­گیری

در دنیای امروز که گرایش به جهانی شدن دارد، نیاز فزاینده­ای به ابزارهایی وجود دارد که امکان سنجش فرآیندهای کیفیت مورد استفاده هر یک از آن‌ها را فراهم می‌کند، چرا که تولیدکنندگان محصولات نهایی با کاربران متعهد به ارائه محصولات با کیفیت­اند و اعتبار شرکت را در معرض خطر قرار می‌دهند. به همین دلیل داشتن تضمین کیفیت مواد و اجزای ارایه‌شده توسط تامین­کنندگان می‌تواند موفقیت یا شکست یک محصول یا حتی یک شرکت را تعیین کند .

با در نظر گرفتن این وضعیت، ایدۀ تدوین یک استاندارد جهانی در مراحل مختلف پروژه ایجاد شد؛ این به شرکت‌ها امکان می‌دهد تا کیفیتی را که می­توانند در زمینه های واقعی ارائه دهند، تعیین کنند. هدف این است که یک استانداردی را تعریف کنیم که توسط شرکت‌های بخش خودرو، یا به دلیل نتایج خوب اجرای آن یا به دلیل ماهیت اجباری آن در رابطه با الزامات قانونی کیفیت خودرو، دنبال شود.

7- مراجع

Automotive Industry Action Group، Chrysler Corporation، Ford Motor Company، General Motors Corporation (1995). Statistical process control (SPC): reference manual. Automotive Industry Action Group

AVSQ ’94 ANFIA Valutazione Sistemi Qualità (1995). Edizone 3 plus Addendum QS 9000 all AVSQ، edizione Marzo 1997

Bandyopadhyay، J.K. (2005). The global supply chain assurance practices of United States automakers: a survey. International Journal of Management، Vol. 22، No. 4، 582–694

Barker، R.L. (1989). The seven new QC tools. Proceedings of the First Conference on TQM Tools and Techniques. IFS Publications، 95-120

Besterfield، D.، Besterfield-Michna، C.، Besterfield، G. (2003). Total Quality Management (3rd edition)، Prentice-Hall، ISBN 9780130993069، New Jersey

Carlson، C. S. (2012). Effective FMEAs: Achieving Safe، Reliable، and Economical Products and Processes using Failure Mode and Effects Analysis. John Wiley & Sons، Hoboken، ISBN 9781118312568، New Jersey

Chan، L.، Wu، M. (2002). Quality function deployment: A literature review. European Journal of Operational Research، Vol. 143، No.3، 463-497، ISSN: 0377-2217

Chrysler Corporation، Ford Motor Company and General Motors (1994). Quality System Requirements QS-9000 1st Edition، AIAG (810) 358-3003

Comité de automoción (2004). Herramientas para la calidad. AEC، Asociación española de la calidad

Dale، B.، Van der Wiele، T. & Van Iwaarden، J. (2007). Managing Quality (5th Edition)، Blackwell Publishers، ISBN 9781405142793

Davis، B. (2004). One Standard fits all. Professional Engineering، Vol. 17، No. 9، 43– 45

EAQF ’94 Evaluation aptitude Qualité Fournisseur (1994). Edition plus QS-9000 appendix to EAQF March 1997 edition

Greene، R. (1993). Global quality: a synthesis of the world’s best management methods. ASQC Quality Press، ISBN 9781556239151، Milwaukee، USA

Ishikawa، K. (1985). What is Total Quality Control? The Japanese way، Prentice Hall، ISBN 9780139524332، New Jersey، USA

ISO/TS 16949:2009 (2009). Quality management systems: Particular requirements for the application of ISO 9001:2008 for automotive production and relevant service part organizations. ISO 9000، Quality Management Systems، ISO Website

Jiménez، J.M. (2008). El coste de la variabilidad de los procesos. Proceedings of the XIII Congreso de Calidad y medioambiente en la Automoción.

Jiménez، J.M. (2010). El valor de los datos. Proceedings of the XV Congreso de Calidad y medioambiente en la Automoción

Juran، J. & Gryna، F. (1998). Juran´s Quality Handbook، McGraw-Hill، ISBN 9780139524332

Kartha، C.P. (2004). A comparison of ISO 9000:2000 quality system standards، QS 9000، ISO/TS 16949 and Baldrige criteria. The TQM Magazine، Vol. 16، No. 5،

331 – 340، ISSN 0954-478X

Mari-Garcia، J. (2009). La gestión de los recursos humanos: gestión del talento en el sector de automoción. Jornada sobre innovación y mejora de procesos en el sector de automoción

Montgomery، D.C. (2004). Design and Analysis of Experiments (6th edition)، John Wiley & Sons.Inc، ISBN 9780471487357

Nagyova، A. & Pacaiova، H. (2009). How to Build Manual for Key Performance Indicators –KPI، Chapter 15 in DAAAM International Scientific Book 2009، pp. 135-142، B. Katalinic (ED.)، published by DAAAM International، ISBN 978-3-901509-69-8، ISSN 1726-9687، Vienna، Austria

Nagyova، A. & Pacaiova، H. (2010). Quality Evaluation Methodologhy for Research projects، Chapter 22 in DAAAM International Scientific Book 2010، pp. 219- 226، B. Katalinic (ED.)، published by DAAAM International، ISBN 978-3- 901509-74-2، ISSN 1726-9687، Vienna، Austria

Omar، T.A. & Kleiner، B.H. (1997). Effective decision making in the defence industry. Aircraft Engineering and Aerospace Technology، Vol. 69، No. 2، 151–159، ISSN: 0002-2667

Rodriguez، E. (2011). Diseño robusto. La calidad preventiva desde el diseño y el desarrollo. Qalidad، No. I ، 49-52، ISSN 156-4915.

VDA 6.1 Qualitätsmanagement in der Automobilindustrie (1996). QM Systemaudit 3 vollständig überarbeitete Auflage 1996/1

Watts، F.B. (2012). Engineering Documentation Control Handbook .Configuration Management and Product Lifecycle Management (Fourth Edition). Chapter 15، 335-346، Elsevier، ISBN 9781455778607، United States

Authors

Entrepreneur
Entrepreneur
مشاور مدیریت، کسب و کار، تولید و کیفیت