تحلیل حالات بالقوه شکست و آثار آن (FMEA)

مقدمه­ای بر روش FMEA تدوین شده توسط AIAG و VDA

گروه اقدام صنایع خودروسازی آمریکا (AIAG) و انجمن صنایع خودروسازی آلمان (VDA)، فصل شگفت­ انگیزی در حوزه رویکردهای FMEA، جهت معرفی محصول و فرآیند جدید ایجاد کرده­ اند. تحلیل حالات شکست/خرابی و اثرات آن، ده­ها سال پس از بکارگیری اولیه آن در بخش خودروسازی، مورد استفاده و آزمون قرار گرفته ­است. تکنیکFMEA ، پس از آن زمان، به صنایع مختلف شناخته شده و بی­شمار دیگری از جمله تجهیزات سنگین، هوانوردی، خودروهای کاروانی، تجهیزات پزشکی و صنایع تجهیزات کشاورزی، گسترش پیدا کرد. معمولا، جامع ­ترین و آموزنده ­ترین منبع اطلاعاتی برای پیاده‌سازی و استفاده از تکنیک­های FMEA، دستورالعمل­های تحلیل حالات بالقوه شکست و اثرات گروه اقدام صنایع خودروسازی آمریکا (Automotive Industry Action Group) یا AIAG، است. با اینکه این دستورالعمل­ها در داخل بازار آمریکا بسیار اثربخش بود اما برخی از تأمین­کنندگان خودروساز خارج از آمریکا برای انطباق الزامات مشتری خود بر اساس این دستورالعمل FMEA، در چالش بودند. خب، حالا یک کلانتر جدید در شهر حضور دارد که سرشار از اطلاعات جدید و جالب برای سخن­گفتن است و تغییرات آن با هدف ایجاد یک روش FMEA جهانی است که می‌تواند مورد استفاده تولیدکنندگان در سراسر دنیا قرار گیرد .

 روش AIAG وVDA  ، FMEA چیست؟

دستورالعمل/کتابچه راهنمای تدوین شده گروه خودروسازان AIAG وVDA ، برای FMEA، تجدیدنظر دستورالعمل قبلی ارائه شده توسط AIAG، برای FMEA نیست. این دفترچه راهنما حاصل تلاش مشترک بین خودروسازان، تامین کنندگان ردیف اول به همراه اعضای گروه اقدام صنایع خودروسازی آمریکا (AIAG) و انجمن/اتحادیه صنایع خودروسازی آلمان Verband der Automobilindustrie یا (VDA) است. این دستورالعمل/دفترچه راهنمای  AIAGوVDA ، به­ عنوان جایگزینی برای هر دو کتاب راهنمای AIAG نگارش 4 FMEA و محصول VDA و کتابچه راهنمای فرآیند جلد 4  FMEA  مورد استفاده قرار می‌گیرد. در حالی که این کتابچه از نظر فنی کاملا بازنویسی شده است، شامل جنبه­های مختلفی است که با آن آشنا بوده و ابزارهای آن را سالها قبل از انتشار این دستورالعمل مورد استفاده قرار داده­ایم. با این حال، بخش­های قابل توجهی از فرآیند FMEA وجود دارد که اصلاح شده است. برخی از تفاوت­های اصلی شامل افزایش فشار برای کنترل پیشگیری در تشخیص است. علاوه بر این، فرآیند FMEA به یک سیستم هفت مرحله­ای تبدیل شده است که ابزارهای قدرتمندی را که امروزه بسیاری از مجریان FMEA از آن استفاده می­کنند، در فرآیند استاندارد FMEA ادغام می­کند. همچنین ، RPN حذف شده و با فرآیند “اولویت اقدام” جایگزین شده است و شامل مجموعه­ای از جداول است، که برای تعیین اولویت اقدام به­منظور کاهش ریسک بدون توجه به تعداد اقداماتی که مشخص شده­اند در فرآیند FMEA، از آن استفاده می­شود. افزون بر این، کتابچه راهنمای FMEAی این دو گروه خودروسازی، سطح جدیدی از تحلیل ریسک را از طریق گنجاندن “روش تکمیلی برای پایش و پاسخ سیستم” ، ایجاد کرده‌است. این روش جدید به متخصصان امکان می‌دهد تا تشخیص، شناسایی و کاهش خطا در حین عملیات وسیله نقلیه یا ماشین توسط کاربر نهایی را تحلیل کنند. اما برای تعداد معدودی از متخصصان، نگران­کننده به نظر می­رسد، درحالی­که ایجاد این تغییرات مهم است، روش جدید به روشنی فرصتی برای FMEA های موثرتر فراهم می­کند و فرصت‌هایی برای تجزیه و تحلیل، و کاهش ریسک برتر ارایه می‌دهد.

دلیل پیاده ­سازی روش AIAG وVDA  برای FMEA، چیست؟

فن‌آوری با سرعت شگفت‌انگیزی پیش می‌رود. امروزه پیشرفت‌های عظیمی در فن‌آوری موجود خودروها، ماشین‌آلات و تجهیزات انجام شده است. با همۀ این فن‌آوری جدید، به همان اندازه، ریسک فنی نیز وجود دارد. بنابراین شناسایی، ارزیابی، تجزیه و تحلیل و کاهش ریسک‌های فنی بالقوه دارای اهمیت چشمگیری است. این تلاش مشترک بین AIAG و VDA یک ابزار قوی­تر را در جعبه ابزار خود برای تولیدکنندگان فراهم می­کند. علاوه بر این، با استفاده از یک تامین‌کننده استاندارد مشترک، هر بازار می‌تواند از همین روش استفاده کند، در نتیجه هر گونه پرسشی را در مورد الزامات FMEA، برطرف می‌کند. بنابراین، روش جدید AIAG و VDA نه تنها یک فرآیند جامع­تر، پیشگیری محور است، بلکه همچنین، روش بهتری از اولویت بندی اقدامات را فراهم می­کند. برای اولویت‌بندی اقدامات توصیه می­شود، مفهوم RPN حذف و با یک سیستم AP (اولویت اقدام) جایگزین گردد. به کمک این فرآیند اولویت‌بندی اقدام بهبود یافته، تیم‌های شما می­توانند برروی اقداماتی که بیش‌ترین تاثیر مثبت در طراحی­ها و فرآیندهایتان دارند، به درستی شناسایی و تمرکز کنند. علاوه­براین، از طریق کاربرد مناسب تکنیک FMEA تکمیلی، برای پایش و پاسخ سیستم (MSR)، یا FMEA-MSR، سازمان شما می­تواند ریسک­هایی که منجر به وضعیت ایمن­تر عملکرد وسایل نقلیه یا تجهیزات­تان توسط کاربر می­شود را کاهش دهد و از رعایت تمام الزامات قانونی اطمینان حاصل ­کند. آری، اجرای روش جدید برای پیاده‌سازی به زمان و تلاش نیاز دارد، اما مزایای آن برای سازمان و مشتریان شما به خوبی ارزش سرمایه‌گذاری را دارد.

چه موقع  AIAG وVDA  ، FMEA اجرا شود؟

راهنمای AIAG و کتابچه راهنمای جدید AIAG وVDA ، هر دو سه مورد را برای کاربرد ابزارهای FMEA ذکر کرده اند. با این حال، کتابچه راهنمای جدید جزئیات بیشتری را در توصیف محدوده/دامنه هر FMEA بیان می­کند و همچنین شامل جزئیات بیشتری در توصیف مورد سوم برای FMEA است. این موارد به شرح زیر است:

• طرح‌های جدید، فن‌آوری جدید یا فرآیند جدید.

تمرکز FMEA می­تواند روی طرح جدید، فن­آوری جدید یا فرآیند جدید مرکزی باشد.

• کاربرد جدید یک طرح یا فرآیند موجود.

فعالیت FMEA، باید روی تاثیرات یا محیط جدید، مکان یا چرخه­کاری تغییریافته در طرح یا فرآیند موجود متمرکز باشد.

• تغییرات مهندسی در یک طرح یا فرآیند موجود.

بازنگری تکنیک FMEA، عمدتاً برروی تغییر طراحی محصول یا فرآیند و چیستی شرایط یا بررسی رویداد آغازگر است.

کتابچه راهنمای AIAG وVDA ، در توصیف شرایط مختلفی که بازنگری DFMEA یا PFMEA ممکن است الزامی باشد، به جزئیات بیشتری نسبت به استاندارد قبلی می­پردازد. این کتابچه راهنما نشان می‌دهد که بازنگری را می‌توان با تغییرات طراحی، تغییرات فرآیندی، فراخوان محصول، مسائل کیفی، عدم انطباق با الزامات قانونی، تغییر نیازمندی‌های کارکردی، یا تغییر در ارزیابی خطر و ریسک یا تجزیه و تحلیل تهدید و ارزیابی ریسک و یا درس‌های آموخته‌شده آغاز کرد. در واقع شرایط و وقایع زیادی وجود دارد که می­تواند نشان‌دهنده نیاز به اجرای تمرین FMEA باشد.

 نحوه استفاده از روش AIAG وVDA  ، FMEA چگونه است؟

در کاربرد FMEA، دو نوع رویکرد اصلی وجود دارد، یکی طراحی FMEA یا Design FMEA، است که عملکرد محصول را تجزیه و تحلیل می­کند و دیگری فرآیند FMEA یا Process FMEA، است که مراحل یک فرآیند را تجزیه و تحلیل می‌کند. و همچنین می­تواند یک فرآیند تولید یا یک فرآیند دفتر عملیاتی باشد. اگر واقعا ً به اکثر کارهایی که انجام می­دهیم، فکر کنیم، می‌توانیم آنها را تحت یک فرآیند توصیف کنیم. کتابچه راهنمای AIAG وVDA ، FMEA، نه تنها شامل اطلاعاتی در مورد FMEA طراحی و فرآیند است، بلکه همچنین شامل FMEA-MSR است که به عنوان FMEA تکمیلی برای پایش و پاسخ سیستم توصیف می­شود. اطلاعات زیادی در دفترچه راهنما وجود دارد که نمی توان همه آن را اینجا پوشش داد. بنابراین، تمرکز اصلی ما، روی ساختار و فرآیند DFMEA همراه با بررسی روش جدید FMEA-MSR است.

رویکرد هفت مرحله­ای  FMEA­

کتابچه راهنمای جدید AIAG وVDA ، FMEA ، یک رویکرد سیستمی هفت مرحله‌ای معرفی می‌کند که  FMEA حاصل را به عنوان سابقه­ای از تجزیه و تحلیل فنی می­داند. در حین مرور این هفت مرحله، متوجه می­شوید که بسیاری از مراحل، شامل ابزارهایی است که طی سال‌ها برای توسعه تکنیک قدرتمند FMEA، از آن­ها استفاده کرده­ایم. در حال حاضر این ابزارها در روش هفت مرحله‌ای گنجانده شده‌ است. علاوه بر این، کتابچه راهنما سازمان‌ها را تشویق می‌کند که اساس FMEAها را توسعه دهند تا مبنایی برای ایجاد یک طراحی قدرتمند و استوار و رویه­ای برای تحلیل ریسک فرآیند شود. بعلاوه، رویکرد هفت مرحله‌ای همچنین شامل محتوای جدید و رویکرد جدیدی برای ارزیابی و مدیریت اقدامات توصیه‌شده در بین سایر تغییرات است. این رویکرد هفت مرحله‌ای به شرح زیر است :

مرحله اول – برنامه‌ریزی و آماده‌سازی

کتابچه راهنمای جدید شامل اطلاعات دقیق و ارزشمندی در مورد موضوعاتی است که باید در مرحله اولیه برنامه ریزی پروژه قبل از هرگونه فعالیت FMEA مورد بازنگری و توجه قرار گیرند. هدف از این بحث، اطمینان از دستیابی شما به بهترین نتایج و بهره­مندی از شیوه­نامه FMEA است. مرحله برنامه‌ریزی به طور کلی شامل تعیین محدوده پروژه، نوع FMEAهای تکمیلی (مفهوم، سیستم، زیرسیستم، اجزاء و غیره)، تعیین مرزهای تحلیل FMEA و تعیین مبنای مرحله تحلیل ساختاری است. در طی مرحله برنامه‌ریزی و آماده‌سازی برای توسعه تکنیک FMEA باید، به 5 تی (5Ts) توجه کنیم. در زیر فهرستی از این موارد 5 تی، با شرح مختصری از موضوع هر کدام می­آوریم:

هدف (InTend) – FMEA

اطمینان حاصل کنید که اعضای تیم براساس تجربه و نقش آن‌ها در فرآیند توسعه FMEA، شایستگی مشارکت دارند و از همه مهم‌تر، آن‌ها باید هدف رویکرد FMEA را درک کنند.

زمان­بندی/تعیین زمان (Timing) – FMEA

برای­اینکه بیش‌ترین منفعت از FMEA، را به دست آوریم، تکنیک آن را باید به­عنوان یک فرآیند کنشی “قبل از واقعه” در نظر بگیریم و نه به عنوان تمرینی “بعد از واقعیت” که مشکلات آشکار می­شود. زیرا ایجاد تغییرات در مرحله طراحی یا فرآیند قبل از تکمیل طراحی یا اجرای فرآیند، بسیار ساده‌تر است.

تیم/تیم­سازی (Team) – FMEA

برای کسب بیش‌ترین منفعت از FMEA، نفرات تیم را باید از بین افراد با تخصص­های مختلف که دارای دانش و تجربه در حوزه­ای خاص­اند، انتخاب کنیم. کتابچه راهنمای AIAG و VDA، اطلاعات و دانش زیادی در مورد اعضای تیم، نقش­ها و مسئولیت­های مختلف آنها ارایه می‌دهد.

وظیفه (Task) – FMEA

فرآیند هفت مرحله‌ای مشخص‌شده در کتابچه راهنما، به روشنی وظایف و اقلام تحویل­شدنی/ خروجی­های هر مرحله از توسعه FMEA، را مشخص می‌کند. همچنین اعضای تیم باید آمادگی لازم برای به اشتراک­گذاری اطلاعات با مدیریت در زمان‌های مختلف در طول فرآیند را داشته باشند.

ابزارها (Tools) – FMEA

ابزارهای نرم‌افزاری مختلفی، در بازار وجود دارد که می‌توان از آن‌ها، برای توسعه FMEA استفاده کرد. در برخی موارد، سازمان‌ها نرم‌افزار داخلی خود را توسعه می‌دهند. به­علاوه، همیشه تمرین مبتنی بر فرم سنتی با استفاده از روش صفحه گستردۀ استاندارد وجود دارد. این دستورالعمل، نمونه­ای از نرم‌افزار و صفحه­گسترده برای FMEA توسعه یافته ارائه می­دهد.

مرحله دوم – تحلیل ساختار

در طول مرحله تجزیه و تحلیل ساختار در فرآیند FMEA، اعضای تیم باید مرزهای طراحی یا فرآیند تحلیل شده را شناسایی کرده و محدوده/دامنه تحلیل را تعیین کنند، تا مشخص شود کدام سیستم‌ها، زیرسیستم، و یا اجزای آن، بخشی از تحلیل FMEA است. رابط­ها/خطوط ارتباطی و تعامل آیتم‌ها در محدوده نیز باید مورد توجه قرار گیرند. ابزارهایی که در تحلیل ساختار، تعاملات و محدوده تحلیل FMEA مفیدند، عبارتند از: مرز یا نمودار بلوکی و درخت ساختار.

مرحله سوم – تحلیل عملکرد

در طی این مرحله، عملکردهایی که از طریق عملکردهای طراحی مشخص‌شده­اند به اجزای سیستم در فرآیند تخصیص داده می‌شود، همچنین رابط­های/خطوط ارتباطی ورودی­ها و خروجی‌های عملکرد یا سیستم نیز بررسی می‌شود. در این مرحله از فرآیند ابزارهای مفید، عبارتند از: نمودار P (نمودار کنترل نسبت اقلام معیوب) و درخت عملکرد، که باید الزامات داخلی و خارجی مشتری را در آن در نظر گرفت. اعضای این تیم همچنین باید به بررسی ارتباط برخی از ویژگی­های خاص طراحی یا الزامات مربوط به نیازمندی­های عملکردی مشتری بپردازند، که می­توان از ماتریس ارتباطات یا QFD سطح دوم، به­عنوان ابزاری موثر برای کاربرد در طی این فعالیت­ استفاده کرد.

مرحله چهار – تحلیل شکست

در طی این مرحلۀ فرآیند، حالات بالقوه خرابی محصول، اثرات و علل ممکن، توسعه‌یافته و مورد بازنگری ­قرار می‌گیرد. یک حالت خرابی یا شکست را می‌توان چنین تعریف کرد:” روشی که در آن یک محصول یا فرآیند نتواند با الزامات مطابقت داشته یا عملکرد مورد نظر را اجرا کند. استاندارد جدید همچنین شامل اطلاعاتی است که “زنجیره شکست/خرابی” را توصیف می‌کند. زنجیره شکست، به بهترین وجه، به عنوان لینک­های بین حالت شکست، اثرات حاصل و علل اولیه شکست بیان می‌شود. این تصویر به صورت گرافیکی در زیر نشان‌داده شده‌است. زنجیره شکست سه جنبه از خرابی­هایی که در تمرین FMEA مورد بررسی قرار گرفته‌اند، را مشخص می‌کند.

حالات شکست، اثرات و علل را می‌توان به عنوان حلقه­های یک زنجیره در نظر گرفت. برای ارتباط دادن اثر به حالت شکست باید از خودتان بپرسید که اگر حالت شکست/خرابی رخ دهد “چه اتفاقی می‌افتد؟” به همین ترتیب برای پیوند دادن علت به حالت شکست از خودتان بپرسید، “چرا”، چرا شکست/خرابی اتفاق می‌افتد؟ این سوالات حلقه­های زنجیره شکست را بهم ارتباط می­دهد.

مرحله پنجم – تحلیل ریسک

تحلیل ریسک، مرحله‌ای در فرآیند FMEA است که در آن معیارهای شدت، وقوع و تشخیص را برای ایجاد و اولویت‌بندی اقدامات توصیه‌شده­ی کاهش ریسک ارزیابی می‌کنیم. موضوعات تحلیل ریسک شامل موارد زیر است (ولی به آنها محدود نمی­شود):

• ارزیابی رتبه­بندی هر زنجیره شکست، برای رتبه­بندی شدت، وقوع و تشخیص
• کاربرد کنترل­های پیشگیری برای رسیدگی به عوامل بالقوه
• کاربرد کنترل‌های تشخیص برای رسیدگی به عوامل بالقوه و حالت‌های شکست
• ارزیابی اولویت اقدام
• در بعضی مواقع، ایجاد هم‌کاری با تامین‌کنندگان و مشتریان
• ایجاد مبنایی برای مرحله بهینه­سازی

همیشه یادتان باشد، ما می­توانیم برای پیشگیری یا حذف علل شکست اقدام کنیم، اما فقط می‌توانیم حالت خرابی واقعی را تشخیص دهیم و قادر به شناسایی یک علت نیستیم، یعنی باید علل ریشه­ای این خرابی مشخص شود نه نشانه­های خرابی. بنابراین تنها راه جلوگیری از شکست، پیشگیری از علت خرابی است. به عبارت دیگر، پیش از اینکه فرصت را برای بهبود عملکرد از دست دهید یا خرابی به­دست مشتری شما برسد، از علت شکست یا خرابی پیشگیری کرده و یا آن را تشخیص دهید.

اولویت اقدام (AP)، عدد اولویت بندی ریسک (RPN) نیست!

یکی از تغییرات عمده­ای که در دستورالعمل جدید FMEA، از طرف هر دو گروه AIAG و VDA، ارائه شده است، حذف عدد اولویت ریسک یا RPN ‌است. که آن را با فرآیند اولویت اقدام یا AP جایگزین کرده­اند. در مواردی که RPN ، رتبه­بندی شدت، وقوع و تشخیص را درنظر می‌گیرد، متناظر با آن برای ایجاد ارتباط، با سیستم جدید اولویت اقدام یا  AP، معیار SOD است، که به طور مساوی ابتدا شدتS ، سپس مقادیر وقوعO  و تشخیص D را در نظر می‌گیرد. جداول AP موجود در کتابچه راهنمای جدید، تمام 1000 مقدار تغییر  S، O و D را در نظر می‌گیرد. جداول برای هر اقدام، براساس مقادیر  S، O و D یکی از سه رتبه بندی پیشنهادی را تعیین می­کند. رتبه بندی AP به شرح زیر است:

H – اولویت بالا – بالاترین اولویت برای تیم­های بازنگری و اقدام است. تیم FMEA، ” باید” یک اقدام مناسب یا بهبود پیشگیری یا تشخیص کنترل­ها را شناسایی کند. (در اینجا “نیاز” یک الزام است که معنی “باید” می­دهد.)

M – اولویت متوسط – دومین اولویت بالا برای تیم بازنگری و تعیین اقدام است. تیم FMEA، “بایستی” یک اقدام مناسب یا بهبود پیشگیری یا تشخیص کنترل­ها را شناسایی کند.

L – اولویت پایین – اولویت کم برای بازنگری و اقدام است. تیم FMEA، ” می‌بایست”  بر روی پیش­گیری و رتبه‌بندی تشخیص، بهبود ایجاد کند. اگرچه این تیم در هر سطحی از اقدام پیش­گیری نمی‌کند.

 به اصطلاحات کلیدی استفاده‌شده در هر یک از نام‌گذاری­ها توجه کنید. اصطلاحات توصیفی “می­بایست، بایستی و باید” به روشنی ضرورت تیم برای پرداختن به طراحی مرتبط یا ریسک فرآیند را مشخص می­کند.

مرحله ششم – بهینه‌سازی

درحالی­که در مرحله تحلیل ریسک، طراحی یا ریسک فرآیند ارزیابی می­شود و برای هر اقدام یک رتبه‌بندی مشخص، تخصیص می­­یابد، در مرحله بهینه‌سازی، تیم FMEA تعیین می‌کند که چه اقدامی صورت می‌گیرد و اثربخشی آن را ارزیابی می‌کند. در کتابچه راهنمای جدید، اقدامات به دو دسته جداگانه، پیش‌گیری و تشخیص تقسیم شده‌اند. هرچند بسیاری از متخصصان سالهاست، قبل از انتشار این دستورالعمل، این نوع اقدامات را جدا کرده‌اند. اهداف اصلی مرحله بهینه‌سازی در فرآیند هفت مرحله‌ای به شرح زیر است:

• شناسایی همه اقدامات مناسب برای رسیدگی و کاهش ریسک در طراحی یا فرآیند.
• تعیین مالک یا مسئولیت تکمیل اقدام به همراه تاریخ تکمیل مورد انتظار.
• تجربه به ما می‌آموزد که یک اقدام بدون مالک یا تاریخ سررسید، کنار گذاشته می­شود و در نتیجه اغلب فراموش شده و هرگز کامل نمی‌شود.
• انجام مستندسازی اقدامات و رتبه‌بندی اثربخشی آن‌ها در جهت کاهش ریسک.
• انجام خدمت، مانند یک عامل تاثیرگذار، برای بهبود طراحی یا فرآیند در نتیجه اقدامات.
• تشویق هم‌کاری بین، واحدها یا تخصص­های مختلف درون سازمان، و گاهی با تامین‌کنندگان و مشتریان.

در طی این مرحله از فرآیند، تیم FMEA، باید نتایج اقدامات را بازنگری کند و مجدداً بر اساس رتبه­بندی، به وقوع یا تشخیص امتیاز دهد. مرحله بهینه‌سازی زمانی موثرترین است که هدف اقدام این باشد:

• اول – حذف اثر خرابی/ شکست
• دوم – کاهش وقوع خرابی/ شکست
• سوم – افزایش تشخیص خرابی/ شکست

تغییر رتبه “شدت”، امکان­پذیر است اما تجربه ثابت می­کند که تغییر آن به ندرت انجام می­شود و معمولاً نیاز به یک تغییر عمده طراحی یا فرآیند یا تغییر در طراحی یا الزامات فرآیند دارد.

مرحله هفت – مستندسازی نتایج

از طریق پیگیری مرحله هفتم در فرآیندFMEA ، AIAG و VDA، باید مستندات اقدام FMEA سازمان و ارتباط نتایج آن‌ها با یکدیگر بهبود یابد. در مرکز نتایج، مرحله مستندسازی، گزارش FMEA است. هدف این گزارش قرار نیست جایگزینی برای هر گونه بازنگری مدیریتی یا ارتباطی با مشتری یا تامین‌کننده باشد. گزارش FMEA در درجه اول خلاصه‌ای از یافته‌ها، بازنگری تحلیل ریسک و تایید اقدامات انجام‌شده است. هیچ قالب یا فرمت استانداردی برای گزارش FMEA موجود نیست. محتوا و ساختار این گزارش می تواند از یک شرکت به شرکت دیگر متفاوت باشد. گزارش FMEA به طورکلی شامل موارد زیر است:

• یک بیانه مقایسه­ای از نتایج تحلیل FMEA با اهداف اصلی تیم است. که ممکن است شامل 5 تی­ایی باشد که قبلاً ذکر شد. (هدف، زمان بندی، تیم، وظیفه و ابزار)
• خلاصه‌ای از محدوده/ دامنه تحلیل همراه با شناسایی محتوای جدید.
• توضیح مختصری از روش مورد استفاده برای توسعه طراحی یا عملکرد فرآیند.
• خلاصه‌ای از خرابی‌های شناسایی شده با ریسک بالا و اقدامات انجام‌شده برای کاهش ریسک.
• برنامه‌ای برای تکمیل هرگونه اقدام در حال اجرا یا طراحی آتی یا اقدامات بهبود فرآیند.

به طور خلاصه، مرحله مستندسازی نتایج باید به بهبود فرآیند FMEA شما از طریق ارتباط با نتایج و نتیجه­گیری تحلیل FMEA، مستندسازی اقدامات انجام‌شده و اثربخشی آن‌ها، ایجاد سابقه­ای از تحلیل ریسک و کاهش ریسک بعدی در طراحی یا فرآیند کمک کند.

پایش و پاسخ سیستم (Monitoring and System Response)، FMEA یا MSR – FMEA

پایش و پاسخ سیستم یا MSR، یک روش اضافی برای تکمیل FMEA است، که در کتابچه راهنمای  AIAG وVDA  گنجانده شده است. از این روش، برای ارزیابی توانایی سیستم‌ها در حفظ و نگهداری یک وضعیت عملیاتی ایمن و یا انطباق با الزامات قانونی قابل اجرا در طی عملیات مشتری استفاده می‌شود. تمرکز پایش و پاسخ سیستم،  FMEA ، روی توانایی سیستم‌های نظارتی برای شناسایی عیوب یا خرابی‌ها و اثربخشی پاسخ سیستم‌ها است.

• اغلب از آن به­همراه یکDFMEA استفاده می­شود، اگرچه برای همه استفاده نمی­شود.
• هدف از این روش، ارزیابی سیستم‌هایی است که عملکردهای پایش و پاسخ فعال یا غیرفعال را اجرا می­کنند.
• از آن می­توان برای ارزیابی بیشتر ریسک­هایی که ممکن است در رده بالا قرارگیرند یا مربوط به ایمنی / نظارتی باشند، استفاده کرد.
• همچنین پیاده‌سازی این روشFMEA ، می­تواند برای انطباق سازمان با استاندارد ایمنی عملکردی یا ایزو 26262 (ISO 26262)، مفید باشد.

فرآیند هفت مرحله‌ای پایش و پاسخ سیستم FMEA، بسیار شبیه رویکرد طراحی FMEA (DFMEA)، است به استثنای مرحله چهارم ( تحلیل شکست) و مرحله پنجم (تحلیل ریسک).

تحلیل شکست – پایش و پاسخ سیستم

پیش از این، زنجیره شکست را برایDFMEA ، مرور کردیم و لینک­های بین علت شکست، حالت شکست و اثر شکست را بررسی کردیم. درحین پایش و پاسخ سیستم FMEA، نگاهی می­اندازیم به اینکه سیستم چگونه عملکرد مناسب را پایش می­کند، توانایی سیستم برای تشخیص خرابی در طول عملیات و اقدام سیستمی برای کاهش یا کاستن شدت اثر خرابی. همانطور که در مدل زیر نشان‌داده شده‌است.

 زنجیره شکست

تحلیل ریسک – پایش و پاسخ سیستم

در یک DFMEA استاندارد، تحلیل ریسک از طریق ارزیابی رتبه­بندی شدت، وقوع و تشخیص انجام می‌شود. پایش و پاسخ سیستم FMEA، به روشی دیگر به تحلیل ریسک می­پردازد. روش FMEA-MSR، برای ارزیابی ریسک استفاده از روش SFM یا شدت (Severity)، تکرار (Frequency) و پایش (Monitoring) است. برای­اینکه بتواند ریسک شکست را تخمین بزند و نیاز به اقدام بعدی را اولویت­بندی کند.

• شدت – در صورت بروز خطا ، اثر خرابی چقدر بد است.
• تکرار – هر چند وقت یکبار علت / خطا در طول عمر مفید خودرو رخ می­دهد.
• پایش – ارزیابی توانایی تشخیص خطا / شکست در حین عملیات مشتری و اعمال واکنش خطا برای کاهش ریسک و حفظ و نگهداری یک وضعیت عملکردی ایمن / سازگار.

فرمت کاربرگ پیشنهادی برای روش FMEA-MSR طوری تنظیم شده است تا با روش SFM تطبیق داده شود. روش استفاده از جداول اولویت اقدام اساساً یکسان است. با وجود این، خود جداول اولویت اقدام FMEA-MSR با جداول DFMEA ها متفاوتند.

 نتیجه‌گیری

روش جدید FMEA، ارائه شده توسط گروه صنایع خودروسازی آمریکایی و آلمانی، دارای محتوای جدید و برخی روش‌های مختلف برای نزدیک شدن به فعالیت‌های FMEA قبلی است. این روش جدید برای شرکتهایی که تمایل دارند جزو گروه تأمین­کنندگان خودروسازان آلمانی قرار گیرند، بسیار ارزشمند است و استفاده از یک فرمت و روش‌ مشترک باعث بهبود ارتباط بین تامین­کنندگان موجود و تولید­کنندگان می­شود. یک نمونه از ارتباط بین روش پایش و پاسخ سیستم FMEA، با الزامات استاندارد ایمنی عملکرد 26262 (ISO 26262)، در مثال زیر نشان داده شده است. اتومبیلی که هر روز با آن رانندگی می‌کنید را در نظر بگیرید و بعد ببینید، چندتا سیستم­ الکترونیکی، برای حفظ ایمنی شما و مسافران­تان در آن قرار گرفته است. چه این سیستم تعویض الکترونیکی یا سیستم ترمز، سیستم حفظ حرکت بین خطوط جاده یا سیستم کنترل سرعت تطبیق­پذیر باشد، تمام این سیستم‌ها باید در اوج کارایی کار کنند و یا در صورت تشخیص خطا از یک هشدار لازم (پاسخ به­موقع) یا تدبیر کاهشی مناسبی برخوردار باشند. با پیشرفت سریع فن­آوری، به تدریج به وجود این سیستم‌ها در وسایل نقلیه عادت­ می­کنیم و برای حفظ ایمنی بیشتر، تمایل داریم به آ­ن­ها اعتماد کنیم. خواه، سازمان شما برای پیاده­سازی روش جدید FMEA  AIAG-VID، یا برای FMEA-MSR، در حال برنامه­ریزی باشد، در صورتی که از این ابزارها استفاده کامل کند، می­تواند بهبود قابل توجهی در اثربخشی خود ایجاد کند. اگرچه ممکن است، تطبیق فرآیند FMEA سازمان شما با استاندارد جدید، بسیار نگران­کننده به نظر برسد، با وجود این، دارای مزایای زیادی است که قبلاً به آن اشاره کرده­ایم، و همچنین تیم تخصصی مشاوران کوشان، برای کمک و راهنمایی شما، همیشه در دسترس است. برای کسب اطلاعات بیشتر در مورد تکنیک­های FMEA، AIAG و VIDیا FMEA- MSR، لطفاً با یکی از متخصصان باتجربه ما در گروه مشاوران کوشان، جایی­که به موفقیت شما اهمیت می­دهد، تماس بگیرید.

ترجمه از هاشم مرادمند-مشاور کسب و کار